2017年8月25~26日，一年一度的“中国两化融合大会暨制造业与互联网融合技术与应用展”在位于北京的国家会议中心隆重召开。本次大会的主题是：加快新旧动能接续转换，抢抓数字经济发展先机。会议主要研讨制造业发展动力转换和模式转型路径，交流两化融合及制造业与互联网融合发展创新实践和主要做法，助力制造强国和网络强国建设。

在第二天上午由埃森哲公司主持的“企业数字化转型论坛”上，SAP中国区首席数字官彭俊松博士受埃森哲公司的邀请，参加了嘉宾圆桌会议环节，与其他几位嘉宾一同就“行业数字化生态如何实现‘‘从0到1’’”这一话题进行了研讨。下面是彭博士谈到的一些观点，供大家参考。

图：2017两化融合大会上的“企业数字化转型论坛”的嘉宾研讨环节

主持人的第一个问题是：“与德国企业相比，中国企业实现智能制造的改造路径是什么？需要打通哪些数据点？”。彭博士认为，在当今经济和技术全球化的今天，中国的制造企业与德国的制造企业相比，在实现智能制造的路线图上，不应该有路径的差异，区别只在起点的先后和步伐的快慢。目前在国内，比较大众化的评定方法，是分成工业1.0到4.0四个台阶，例如有的企业说自己的水平是2.0或2.5甚至3.0，最高的甚至有打到3.5。这种评定方法，无疑比较模糊。从系统实施的角度，我们推荐的是德国国家科学与工程院acatech推出的“工业4.0成熟度指数模型”。

图：工业4.0成熟度指数模型

这个模型将工业3.0的起步水平到工业4.0的最高水平，分为六个阶段。前两个阶段属于工业3.0阶段，通过计算机的处理能力实现了自动化和打通业务流程。接下来的几个等级则都属于工业4.0从初级到高级的四个阶段，分别是“可视”、“透明”、“预测性”和“自适应”。其中，“可视”阶段由于是工业4.0的起步阶段，显得尤为重要。在这一阶段，通过现场总线和传感器等物联网技术，企业可以获得大量的实时数据，从而建立起企业的“数字化映像（Digital Shadow）”，从而改变以前基于人工经验的决策方式，转为基于数字进行决策。打通数据点这个任务，基本上都会在这个阶段完成。对于制造企业，需要打通从ERP到MES乃至现场设备的数据流，这是目前国内很多企业都在做的一件事情。但实际上，ERP到MES的打通，对于制造企业来说，只是生产计划到执行的打通，这还远远不够，还包括设备数据、产品数据和供应链数据的打通。如果企业上了企业资产管理EAM系统，以及基于状态的维修CBM系统，或者是预测性维护与服务PdMS，那么就需要将EAM和CBM或PdMS打通，进一步降低设备的故障率。此外，在这个阶段，还常常会对产品进行智能化改造，加入物联网功能，对产品在使用状态中产生的大数据进行采集和分析，并对企业内部的产品研发、零部件采购、生产制造、质量管理等部门提供反馈，形成闭环的“Live Engineering”，不断提高产品的质量和客户满意度。同理，供应链数据的打通，形成“Live Supply Chain”，也可以起到提高供应链运作效率的目标。事实上，在理想的完美工厂（Brilliant Factory）中，为了实现“20/20愿景”，也就是产品研发速度和产品交付效率分别提高20%，除了ERP和MES的打通之外的其他几套数据的打通是至关重要的。

主持人的第二个问题是“中国的工业领域如何建立数据共享的平台，让数字化绩效卓越的龙头企业带动整体行业生态向数字化、智能化发展？”

彭博士认为，按照德国国家科学与工程院的研究，企业按照工业4.0的思路发展下去到达一定的阶段，需要建立“智能服务世界（Smart Service Welt）”这样一个平台，将企业的数据共享，把传统的线下的供货或服务，转变为线上的数字化服务，从而带动行业生态发展。显然，这里的关键词是“生态”。它实际上是企业的数字化转型发展到一定的高级阶段，由“水平集成”演化为数字化服务的商业模式，通过云平台进行固化，从而进一步巩固竞争优势。在中国，目前出现了非常多的行业云，它基本上都是各个行业的龙头企业自建的云平台，将自己的在某一方面取得进展的数字化技术，例如一些工业物联网应用，通过云服务来销售给其他同类型企业。显然，这和上面提到的面向行业生态的做法有一定的区别。彭博士认为，只有当企业的数字化转型发展到一定的阶段，例如达到了前一个问题中所说的工业4.0的第二个阶段，才能够从数据提供和功能掌控上有能力建立这样一个支撑智能服务的平台。

文章转载自微信公众号「 彭俊松博士」