威马位于温州及湖北黄冈的智能化生存基地围绕“智能化、自动化、质量保证体系”三大核心任务建设，集合众多智慧交通领域的产业配套，整合全球的优势资源和产品，满足中国制造2025的产业转型需求，意在智能制造和智慧交通领域，打造中国未来新能源智能化汽车工业4.0园区的标杆。其数字化投入是行业平均水平的3倍以上，已经具备了世界级的技术先进性。在管理上运用了先进的精益化理念，保证一车一定单；在产业创造上拥有创新的C2M模式，可以客制化生产用户需要的产品，在产业先进性上同样遥遥领先。

上汽大通在经销模式基础上，沉淀了了直销、直营管理模式的方法和体系。在建立面向用户能力的过程中，上汽大通以用户价值为原点，梳理定义了用户全生命周期下运营场景的新的标准，通过数字化重写店端运营业务，迭代新的在线管理指标并接入店内经营看板，形成对店端业务的高效更新、管理同步，建立店内“人、货、场”新的经营管理标准，支持了直营店快速复制，形成约10W的在线直联用户资产。同时，建立了新的店端业务的数字化运营管理的指标框架，结合AI模型自动识别核心问题，形成业务状态的智能诊断、预警自动推送。这套由数据驱动的“四层一致、三端统一、每日拉动、目视预警”的数字化平台，协助业务建立了高效透明的管理机制，形成了多级组织经营诊断的智能映射、数字孪生。

通过对各业务部门的业务共性需求分析，结合互联网行业最新的中台概念，统一将各品牌各个业务部门重复使用，反复建设的功能和系统统一规划和管理，解决内部出现的重复建设和资源浪费现象，适应业务的高速发展及灵活需求变化，并可支持集团多品牌策略，实现不同品牌间的能力复用；目前已形成统一的内容中心、用户中心、积分中心、支付中心、数字资产中心、活动中心，通过各能力中心赋予的能力整合营销平台，进行内外部系统对接，建立消费者、经销商、主机厂、合作伙伴之间业务连接，实现线上线下业务一体化，为数字生态体系的构建提供系统支持。该项目依托于领克品牌执行落地，同时赋能吉利和几何品牌。

小鹏汽车信息化团队打造的自有竞品数据库Vehicle Benchmarking（简称VBM）系统，实现了整车数据查询、三电数据查询、整车参数表导出等功能，并满足所有研发人员的对标数据基础查询需求。系统在从0到1的建设中，完成了对标车型的检索与分析、对标工程报告、整车BOM书签、系统帮助等功能，极大扩充了对标车型的2D/3D数据，填补了研发过程中对车型对标数据分析的重要一环。

东风日产于2019年11月成立数字化转型办公室，数字化转型作为公司级举措，连续两年成为高管论坛最高级别课题之一。两年来，在公司经营层领导下、各业务总部大力支持下，数字化转型推进工作明确了目标、方向和定位，以数字化技术、工具、方法和数据资产为价值链赋能，助力运营的效率化、智能化，实现降本增效，积极探索数据与业务的结合孵化新的业务模式和生态，并且形成了一整套适应于东风日产业务模式的数字化转型战略及推进路径。特别是东风日产数字化技术推进方面，以技术赋能推进业务自主开发模式，降本增效方面取得了非常大的突破。

建发汽车在传统汽车获客链路基础上，创造性的添加了适合消费互联网时代客户体验的粉丝经营、IP打造、圈层文化、社交裂变等交互场景。利用新思维、新技术，在汽车市场的存量时代，将新客户引流至私域，将老客户维系在私域，通过内容和互动对粉丝进行持续影响和培育，提升4S体系专业、品质、保障等独特竞争力的影响力触达，以服务和信任赢得客户获取转化。借助创新的数字触点，构建客户数字画像，进一步提升对客户需求的理解，充分挖掘客户全生命周期价值，并利用最高效低打扰的联络渠道提升客户服务体验，获得客户的忠诚度。

中集华骏从“生产型制造”到“服务型制造”的转变，利用大数据、物联网，云计算及5G通信技术，构建以车联网、客户一体化服务平台、供应链协同平台，设计一体化平台打通产业链上下游，加强了与供应商、客户、经销商之间的互动，构筑高效的卓越数字化综合运营体系，强化与供应商、客户、经销商之间的订单协同，提升供应商供货能力，真正实现了采购业务的透明化管理，生产订单透明化管理，降低了运营成本和采购成本，使客户、经销商、销售、采购、仓储、生产部门间的沟通效率及协作能力也同步提升，真正实现了卓越数字化综合运营能力。

大连亚明自主开发的智能指挥系统实现了对制造执行系统(MES)、车间物流仓储系统、生产过程数据采集与分析系统、企业资源计划管理系统(ERP)、智能决策支持系统的多系统的协同应用，实现对压铸生产过程、复杂模具生产过程的精准控制以及设计、生产、管理、服务及各个环节的优化决策和动态执行。通过智能化系统的应用，大连亚明在相同运转周期内收获了总体生产效率提升40.46%，运营成本降低 22.03 %，产品研制周期缩短 33.33%，产品不良品率降低58.2%，单位产值能耗降低 16.5 %的卓著成效。