习近平总书记在2020年6月30日中央深改委十四次会议上强调，深化新一代信息技术与制造业融合发展，要以智能制造为主攻方向，加快工业互联网创新发展，加快制造业产业模式和企业形态的根本性变革。浙江省深入贯彻落实习近平总书记指示精神，根据工信部有关文件精神和工作部署，以数字化改革为总抓手，以构建现代产业体系为目标，以“产业大脑+未来工厂”为核心架构，努力打造“未来工厂”智能制造标杆，引领撬动企业数字化转型，奋力建设全球先进制造业基地。

 

以“产业大脑+未来工厂”为核心架构，打造现代化新型组织，引领数字文明时代企业组织形态变革

2021年以来，浙江省抢抓新一轮科技革命和产业变革机遇，全域全系统推进数字化改革。经济领域着重围绕构建现代产业体系的目标着力建设数字经济系统。即以“产业大脑+未来工厂”为核心架构，支撑数字产业化、产业数字化，加快工业、农业、服务业与信息业深度融合，贯通生产、分配、流通、消费，优化要素和服务，构建实体经济与科技创新、现代金融、人力资源协同发展的现代产业体系，实现经济高质量发展、竞争力提升、现代化先行。其中，产业大脑以产业互联网为支撑，以数据资源为关键要素，运用新一代信息技术，汇聚一二三产数据，融汇智能模型、算法和工具，集成产业链、创新链、资金链、价值链，融合市场侧和政府侧，贯通供给侧与需求侧，重塑产业生态，实现产业治理的现代化和数据价值化。“未来工厂”泛指现代产业体系的核心单元，以数据资源为关键要素，以新一代信息技术为手段，通过建立新的生产组织方式和管理服务模式，实现创新、高效、绿色、协同发展的现代化新型组织，包括工业的未来工厂、农业的未来农场、服务业的未来市场、信息业的数字工厂等。“产业大脑+未来工厂”是数字经济系统的核心架构，产业大脑以数据驱动供求关系循环优化，“未来工厂”在产业大脑支撑下重构组织模式，两者通过耦合共生，系统重塑产业生态、竞争规则和治理模式，促进企业组织形态变革，推动产业数字化、数字产业化，构建现代产业体系。

 

以工业领域为突破口，率先打造“未来工厂”智能制造标杆，撬动引领企业数字化转型

根据全球智能制造发展趋势，立足浙江省企业数字化转型的基础和实践，2020年，我省率先在工业领域部署推进“未来工厂”建设，出台实施方案，探索建设路径和标准；2021年，根据省委数字化改革总体方案的部署，研究制定“未来工厂”建设导则和评价标准，明确了“未来工厂”建设的“1533”体系（“1”即为企业综合效益和核心竞争力提升目标；“5”为数字化设计、智能化生产、安全化管控、数字化管理、绿色化制造五项基本能力；“3”为个性化定制、网络化协同、服务化延伸等模式创新；“3”为新一代信息技术、先进制造技术、产业生态三类关键支撑），进一步推动“未来工厂”从理念创新、实践创新到改革创新。

 

 

推进企业全生命周期核心环节的生产流程再造，实现提质增效降本。“未来工厂”以生产效率、产品质量、能源利用效率“三提升”以及综合运营成本、新产品研发周期“两降低”为基本目标，以五大基本能力建设为路径，以三大模式创新强化提升核心竞争力，实现提质增效发展。截止目前，已累计培育建设“未来工厂”61家，智能工厂（数字化车间）423家，企业生产效率平均提高47.8%、能源利用率提高16.3%，产品不良率降低36.9%，运营成本降低20.4%，产品研制周期缩短34.3%。

 

加快网络化协同、个性化定制、服务化延伸等模式创新，引领企业组织形态变革。“未来工厂”建设核心是深化新一代信息技术与制造业的深度融合，推进生产流程再造、企业组织重构、要素资源重组，以制造模式创新引领组织形态变革。阿里巴巴迅犀服装“未来工厂”依托大数据敏锐洞察消费、快速组织生产，建立“平台接单、按工序分解、多工厂协同”的共享制造模式，实现100件起订、7天交付的商业模式，实现服装企业共享犀牛“未来工厂”产能；海康威视智能视频终端“未来工厂”构建“海康威视云中心”，形成“千余种品类、万余种型号”的大规模个性化定制能力；春风动力高端动力装备“未来工厂”依托定制平台输出1800多个定制产品模型，可提供自动检测、远程指挥等增值服务。

 

构建新一代信息技术、先进制造业技术、数字化生态组织三大支撑，引领企业生产方式变革。作为唯一的国家传统制造业改造升级示范区，浙江积极利用数字经济发展优势，瞄定全球先进制造业基地建设，引导和支持制造业企业不断导入数字化技术、手段和理念，改变制造业“粗老笨重”的面貌。吉利电动汽车“未来工厂”以数字孪生技术驱动，打造领克首款智能电动汽车ZERO Concept，创造“超越期待的出行体验”；老板厨房电器“未来工厂”应用CCD在线视觉检测，缺陷识别不超过6秒；中策橡胶高性能子午胎“未来工厂”应用5G+人工智能辅助人工实现轮胎检验，不良率降低40%。

 

以产业集群为重点，聚焦细分行业，开展智能制造试点，探索形成一批可复制可推广的经验模式

产业集群是浙江经济特色，集群数字化转型是产业数字化的基础。浙江曾在轴承行业率先探索形成了以“企业数字化制造、行业平台化服务”为重点的智能制造“新昌模式”。在数字化改革大潮下，浙江结合细分行业产业大脑建设，进一步在江山木门、乐清低压电器、织里童装等36个重点产业集群深化推进智能制造试点，探索形成一批可复制可推广的经验模式。

 

同行业样本合同复制推广的轻量化智改模式。衢州江山市探索木门行业工业数字工程市场化改革，通过抓“N+X”工程样本合同，探索形成了依据样本合同找总包商、签订合同、监管质量以及验收结算一条龙的轻量化改造“江山模式”。一是参照住房销售合同，形成《江山木门企业数字工程“6+X”样本合同》，明确了智能制造工程承包合同标的，细化了工程承包内容，解决了工程合同模糊，企业心中没底的问题。二是针对自动拆单与智能排产、设备互联与智能运维、四级报表智能统计等6大基础共性场景，明确工程价款为50万元（不含装备采购款），推出采购管理、质量管理、成本管理等X项个性化场景价款和工期清单，不仅提高了合同适配的灵活性，还大幅降低企业工程费用。三是明确工程服务的技术要求、工程实力、验收方式等条款。确定工程样本工期以2个月为准，其中软件+硬件安装15天，调试磨合45天，培训则贯穿全程,业主合同权利得到充分保护。四是引入市场竞争机制，实行工程服务牵头总包商的公开招标，承担总包责任，再由总包商自主选择和联合分包商，形成总包商总负责的商业模式，促进了供应商之间的合作，提升系统解决问题的供给与服务能力。

 

 

产业大脑赋能中小企业的一键集成模式。浙江湖州的织里童装涉及上下游1.4万家市场主体和约30万从业人员，年销售额超650亿元。针对企业规模低小散、供应链协同难、数字化技术水平差等问题，该地依托童装分行业产业大脑建设，整合基本单元功能模块，开发“一键智造”“一键集采”“一键设计”“一键用工”“一键金融”“青少年体型指数”等6个应用场景，服务了2600余家童装产业链企业。目前，已有6500余台智能机接入物联中台，快速实现全国1125家加工型企业产能跨区域调配，生产订单加工电子合同9782份，整体产能利用率提升20%以上。

 

“未来工厂”企业赋能的延伸服务模式。近年来，浙江引导行业龙头企业牵头组建产业链上下游企业共同体，推动产业链供应链企业协同创新、协同制造、协同服务。卧龙电驱基于政务“一朵云”和工业互联网平台，打造电机行业大脑，建设智能制造、工厂互联、供应链采购协同、供应链金融等场景应用，汇聚融通资源要素数据，实现资源优化与社会协同。自10月份上线以来，已覆盖28个省市区、10个相关行业，接入生态圈企业700家、大型电机驱动设备1301台套，在线率80%以上。浙江中控牵头建设化工行业大脑，提供研发设计、智能生产、能耗管理、安全生产、设备管理等应用服务，助力化工行业数字化改造。

 

以小缺口推动大改革，建设智能制造公共服务应用，有力支撑企业和产业集群数字化转型

通过对1.5万余家规上企业调查发现，66.5%的企业反映缺技术缺人才，43.9%的企业渴望普惠性的诊断评估服务，30.7%的企业表示缺少可学习借鉴的案例，30.6%的企业希望能够帮助对接优质供应商，25.4%的企业有培训需求，20.4%的企业希望提供金融支持。针对上述共性需求，我省积极探索市场导向、企业主体、政府引导、社会协同的智能制造公共服务模式，建设了“智造荟”重大应用，实现横向数据互通、纵向业务贯通、省市县一体化应用，支撑智能制造深入发展。

 

 

建设省域智能制造数据资源平台。基于产业大脑基础数据仓建设智能制造基础数据资源库，形成企业库、项目库、供应商库、专家库、技术人才库、标杆案例库、解决方案库、配套产品库、政策库和标准库。目前已入库工业企业4.75万家、供应商2500余家、专家人才800余名、标杆案例275个、系统解决方案及配套产品等近5000个。接入发改、科技、市场监管、金融等相关部门数据资源，与分行业产业大脑、产业链一键通等场景应用实现融合互通。共同参与国家智能制造数据资源公共服务平台建设，拟进一步链通国家层面有关智能制造数据资源，率先建成省域数据资源平台。

 

建成企业服务侧多跨场景应用。企业侧面向企业智能化改造共性需求，建成上线“智造展馆”“智造问诊”“智造商服”“智造采供”“智造评估”等多跨场景应用。主要为企业提供线上线下相结合的诊断分析、改造对接、项目登记备案、项目申报、线上评估等基本服务，以及政策标准、标杆案例、供应商、解决方案、配套产品、专家人才等数据资源服务。截止目前，1.3万余家规上工业企业进行线上自诊断，5300余个数字化、智能化项目纳入省市县协同管理，1815家已完成改造的企业进行了智能制造能力成熟度自评估。搭建智能制造产品商超，依托大数据、AI算法等实现解决方案和配套产品精准寻源，通过线上线下集采活动，推广智能装备、工业软件等自主可控产品，平均降低企业采购成本10%左右。

 

建成政府治理端的综合应用系统。政府侧对政府业务管理与服务流程进行系统性重塑，按照“摸排诊断—项目培育—对接服务—对标评估—区域评价—示范推广”六大环节，建立起智能制造全流程协同推进机制，开发上线省市县一体化业务管理系统，为省市县协同推进智能制造提供系统治理工具。建立供应商地图和档案，对供应商进行画像，实现制造企业精准匹配，解决方案和配套产品精准寻源。研究制定《区域智能制造发展评价指数》《智能制造供应商管理规范》《智造荟运营管理指南》等配套制度机制，全省一体化协同推进智能制造的良好生态正逐步建立和完善。